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Lager-KPIs: Die 10 wichtigsten Kennzahlen mit Formeln
Wer ein Lager steuert, braucht wenige, aber die richtigen Kennzahlen. Hier sind die zehn KPIs, die ich in der Praxis am häufigsten einsetze – jeweils mit Formel, Bedeutung und einem Tipp aus dem Lageralltag.
01Lieferquote (On-Time-Delivery)
Pünktlich gelieferte Aufträge ÷ alle gelieferten Aufträge × 100
Zeigt, wie zuverlässig zugesagte Liefertermine eingehalten werden. Für Kunden oft die wichtigste Zahl überhaupt.
✓ Messen Sie gegen das zugesagte Datum, nicht gegen das Wunschdatum – sonst vermischen Sie Lager- und Vertriebsprobleme.
02Perfekte Auftragsquote
Aufträge ohne Fehler (pünktlich, vollständig, unbeschädigt, korrekt dokumentiert) ÷ alle Aufträge
Die strengste Qualitätskennzahl: Ein Auftrag zählt nur, wenn wirklich alles stimmt.
✓ Erfassen Sie die Fehlerart mit – so sehen Sie, welche Ursache die Quote am stärksten senkt.
03Kommissioniergenauigkeit
Korrekt kommissionierte Positionen ÷ alle kommissionierten Positionen
Misst die Fehlerquote beim Picken. Jeder Fehler kostet Retouren, Nachlieferungen und Vertrauen.
✓ Werte deutlich über 99 % sind in gut organisierten Lagern üblich. Darunter lohnt sich ein Blick auf Lagerplatz-Beschriftung und Scanner-Nutzung.
04Kommissionierleistung
Kommissionierte Positionen ÷ Arbeitsstunden
Produktivität im Picking – die Grundlage für Personalplanung und Kostenvergleich.
✓ Vergleichen Sie nur gleiche Auftragsstrukturen: Einzelteil-Picking und Palettenpicking haben völlig unterschiedliche Leistungen.
05Lagerumschlag
Wareneinsatz (Jahr) ÷ durchschnittlicher Lagerbestand
Wie oft sich der Bestand pro Jahr erneuert. Ein höherer Umschlag bindet weniger Kapital.
✓ Berechnen Sie den Umschlag je Artikelgruppe (ABC) – ein Gesamtwert versteckt Ladenhüter.
06Reichweite (Days of Supply)
Aktueller Bestand ÷ durchschnittlicher Tagesverbrauch
Wie viele Tage der Bestand bei normalem Verbrauch reicht.
✓ Kombinieren Sie die Reichweite mit der Wiederbeschaffungszeit – so erkennen Sie Fehlmengen, bevor sie entstehen.
07Bestandsgenauigkeit
Lagerplätze ohne Abweichung ÷ geprüfte Lagerplätze
Wie gut der Systembestand mit dem physischen Bestand übereinstimmt.
✓ Regelmäßige Stichproben-Inventuren (Cycle Counting) halten die Genauigkeit hoch, ohne das Lager zu stoppen.
08Auftragsdurchlaufzeit
Zeitpunkt Versand − Zeitpunkt Auftragseingang
Wie schnell ein Auftrag das Lager verlässt.
✓ Zerlegen Sie die Zeit in Wartezeit, Kommissionierung und Verpackung – meist liegt der größte Anteil im Warten.
09Lagerauslastung
Belegte Lagerplätze ÷ verfügbare Lagerplätze
Zeigt, wie viel Kapazität genutzt wird.
✓ Ab etwa 85–90 % Auslastung sinkt die Leistung oft spürbar, weil Umlagerungen und Suchzeiten zunehmen.
10Kosten je Auftrag
Lagerkosten (Personal, Fläche, Material) ÷ Anzahl Aufträge
Verbindet Leistung und Kosten – ideal für Preisgespräche und Make-or-Buy-Entscheidungen.
✓ Verwenden Sie dieselbe Kostenbasis in jedem Monat, sonst sind die Werte nicht vergleichbar.
Mit welchen Kennzahlen anfangen?
Starten Sie mit drei bis vier Kennzahlen, die Sie zuverlässig messen können – meist Lieferquote, Kommissioniergenauigkeit, Kommissionierleistung und Kosten je Auftrag. Erst wenn diese Zahlen jeden Monat stabil vorliegen, lohnt es sich, weitere KPIs hinzuzunehmen.
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